Nous poursuivons ici une série autour du choix de machines outil pour un fablab naissant.
Article rédigé le 17/03/2026

Pourquoi une perceuse à colonne dans notre Fablab ?

Pour percer droit bien sûr. C’est à dire réaliser des percages vraiment à angle droit dans du bois, du métal, du plastique, (...). En considérant à l’usage que le perçage droit à main levée ou encore avec des guides ça ne fonctionne que sur de très faibles épaisseurs de matériaux et encore à condition de ne pas trop y regarder !

Comment avons-nous établi nos besoins ?

En toute objectivité nous n’avons pas fait un cahier des charges écrit. Nous avons discuté entre bricoleurs confirmés que nous sommes et avons établis que la perceuse devra nous permettre de :

• percer métal, bois et autres matériaux plus tendres
• pouvoir percer sur une hauteur de 50 millimètres ou plus. Disons que cela correspond au perçage transversant d’une barre de bois utilisée en aménagement (largeur 45 ou 50 millimètres…). D’ailleurs nos aménagements pour le musée sont calibrés sur des bastaings de 15045 mm
  – percer jusqu’à un diamètre de 15 mm. Là aussi nous sommes partis de nos usages jusqu’à présent, mais rien ne garantit que nous ne devions pas percer de plus grands diamètres par la suite ! À ce moment notre fraiseuse ou notre (future) découpeuse laser pourront prendre le relai

Quelles spécifications correspondant à nos besoins ?

• Puissance et vitesse : après documentation, il en ressort que 500 W de puissance est le minimum pour travailler correctement. La plage de réglage de vitesse doit pouvoir s’adapter aux diamètres de perçage et matériaux percés. Vitesse basse en gros diamètre sur métal, grande vitesse sur bois
• Hauteur de perçage : supérieure ou égale à 50 mm

Et c’est tout ?

• Simplicité d’utilisation : c’est simple à utiliser une perceuse à colonne ! Important dans un Fablab accueillant des débutants
• Table inclinable : possibilité de percer sur des angles différents de 90° par rapport au plan de perçage
• Protection autour de la zone de perçage : en cas de casse de foret, projection de matière

Choix de la perceuse

Nous avions un avoir dans une grande surface de bricolage… Toujours « cela de pris » pour une machine dont on savait qu’on ne voulait pas mettre moins de 150 € (pour éviter de l’outillage quincaillerie à usage peu fréquent).

Premier choix, sur recommandation d’un autre Fablab (merci à Jérome) : la BOSCH 13 mm PBD 40, 710 W à 229 € : simple d’utilisation (vitesse réglable électroniquement), puissance suffisante et protection autour de la zone de perçage.
Un hic : pas de plateau inclinable. Toute cette électronique augmente le risque de panne. Le manque de table inclinable nous fait nous diriger vers une autre perceuse.

Notre choix final

La SCHEPPACH Dp16sl, 550 W à 169 €. Elle a la table inclinable, la protection et elle est limitée côté électronique. En plus elle est moins chère. Le montage se fait bien, rien de compliqué. Si ce n’est la lecture de la notice… Premier sentiment avant usage : ce n’est pas un outil pour travailler au 1/100 de millimètre dans un atelier Airbus… Rustique certes mais costaud. Sur ce modèle, c’est le plateau qui accueille la pièce à percer que l’on ajuste en hauteur avant perçage (105 mm). Attention à l’espace pour la mettre sur un plan de travail : hauteur 103 cm au-dessus d’un espace de rangement → ça ne passe pas avec plan incliné. La hauteur du plateau amène la zone de travail à 130 cm au sol → nécessite une déserte, impossible à déplacer facilement, 24 kg. Le point de perçage est en hauteur (plateau) et non sur l’embase → pour percer des pièces longues, une seconde personne est nécessaire ou fabriquer une cale ad hoc.

**On parlait de simplicité** : le réglage de la vitesse se fait à l’ancienne, en déplaçant la courroie sur les poulies d’entraînement. Pas compliqué, mais en animation dans un fablab avec enfants ou adultes novices, l’autonomie n’est pas évidente. Jérome nous avait bien prévenu…

Conseil : et si c’était à refaire…

Alors nous ne choisirions pas l’outil depuis un bureau, mais en situation dans l’atelier, en simulant :

• les manipulations de pièces à découper
• le déplacement autour de la machine
• le déplacement éventuel de l’outil
• son stockage quand elle n’est pas utilisée

Puis viendrait le temps de scruter les modèles selon leurs caractéristiques.

Conclusion

On saura à l’usage si le choix était cohérent malgré les limites mentionnées. Peut-être ne les éprouverons-nous pas tant que cela.
Le format choisi est un standard des ateliers, mais on en garde un enseignement pour la suite. Le diable est dans les détails. Un choix d’outil n’est jamais si anodin que cela, il faut le replacer dans son environnement, ses usages.